对磨削裂纹越敏感的材料，在磨削中越容易发生裂纹，降低材料对磨削裂纹敏感的程度，磨削裂纹的发生概率就会降低，这种敏感性因渗碳热处理工艺规范而异，可以通过改变渗碳、淬火、回火工艺进行适当控制和降低。因此磨光机齿轮将采取以下措施，那么下面一起了解下磨光机齿轮裂纹的工艺措施吧!

    降低渗碳件淬火温度：将20CrMnTi加工的齿轮在930渗碳，渗碳后直接淬火。从淬火温度860降至830时，也可在不改变磨削条件下消除较严重的磨削裂纹。表面碳浓度应适当，碳浓度应控制在0.7%~0.9%的范围内。碳浓度分布梯度要平缓，以保障良好的表面强度和应力分布。重载齿轮的碳含量必须控制在下限，这有利于控制碳化物的大小和形状。控制含碳量在上限时，形成残馀奥氏体的趋势增强，碳化物增加，表层氧化和齿根强度降低。根据相关资料，美国重载齿轮表面的碳浓度已经控制在0.65%左右。

    回火越不充分，磨削裂纹敏感性越高。因此，为了提高渗碳淬火表面的塑性，平衡或降低残馀应力，改善表面应力的分布情况，需要进行充分的回火。可以降低发生磨削裂纹的概率。控制残余奥氏体量，防止齿轮在磨削时发生组织转换，产生较大的组织应力，严格控制残余奥氏体在25%以内，对重要齿轮控制在20%以内。

    磨光机齿轮主要控制碳化物的大小、量、形态和分布，得到分散分布的微粒碳化物，从而提高材料的断裂强度，减少脆性，控制马氏体等级，得到隐性结晶状、细针状的马氏体，粗大针状马氏体的发生马氏体等级以三级较好，采取必要的技术措施控制热处理变形。

    磨光机齿轮加工方面的技术措施

    磨光机齿轮与齿面接触区域的平均温度一般为500-800，磨粒磨削点的温度可达1000，80%以上的热量传递给齿轮，由于刷牙时产生的大量磨削热，使齿面磨削区域局部受到较大的热应力和热膨胀收缩变形，磨削热得不到有效控制时，齿面容易产生磨削裂纹和磨削，因此机械加工方面的工艺对策重点是如何降低和控制磨削热

    磨光机齿轮降低滚刀切削时齿面粗糙度，应控制在Ra3.2~Ra6.3，严格控制滚刀切削时公法线余量，不允许随意增大滚刀切削余量，尽量减小热处理后的热变形误差，工艺要求刷牙前，必须采用硬齿面滚切技术刨齿面，加工成齿余量均匀，很大限度减少齿余量，即很大限度减少磨削热量，合理选择和配合切削用量。选择原则是砂轮转速高、行程快、进给合理。

    磨光机齿轮的选择是刷牙加工的重要环节，砂轮选择是否合适，对刷牙的精度和效率有很大的影响。砂轮硬度、粒度、组织选择不当，很容易引起齿面和磨削裂纹。因此，必须从以下方面进行选择：

    磨料：(符号PA)红色铬刚玉、铬刚玉硬度接近白刚玉，韧性优于白刚玉，韧性大的钢材用铬刚玉磨削时。由于比白刚玉效率高，砂轮的耐久性及磨削表面粗糙度也好，因此优选。

    粘合剂：粘磨粒制成砂轮的材料。目前使用的砂轮粘合剂基本上是陶瓷粘合剂，陶瓷胶粘剂性能稳定，耐水耐热性不劣，能适应各种冷却液的磨削，且价格低廉。

    硬度：砂轮越硬，多孔性越差，磨削过程中磨粒之间的间隙立即被磨粒堵塞，硬度高的砂轮自锐性差，钝磨粒不易脱落，引起砂轮与工件表面之间的磨损现象，影响散热，增加磨削热，产生裂纹。

    以上介绍的就是磨光机齿轮裂纹的工艺措施，如需了解更多，可随时联系我们!